Von der Planung zur Herstellung der Wasserpumpen
Jedes Jahr plant und produziert Bugatti Autoricambi mindestens dreißig neue Pumpenreferenzen für den Ersatzteilmarkt von Personenkraftwagen und leichten Industriefahrzeugen.
Nach Auswahl der von den wichtigsten asiatischen und europäischen Autoherstellern auf den Markt gebrachten PKW-Marken werden vornehmlich auf Basis von Umsatzvolumina bzw. Verkaufserwartungen die zu entwickelnden Modelle gewählt. Anschließend erfolgt die computergesteuerte Planung von Pressformen und Komponenten.
Im Anschluss daran werden mithilfe eines Spritzguss-Simulators, mit dem Pressformen und Prozesse bestmöglich optimier und Produktionsfehler beschränkt werden, Ad-hoc-Tests durchgeführt. Nur bei einem überzeugenden Ergebnis erfolgen die Industrialisierung der Erzeugung, die Herstellung der Gussformen und die anschließende Fertigungsfreigabe für die Komponenten.
Der darauf folgende Produktionszyklus wird vom Planungsbüro organisiert, das sowohl die Planung neuer Produktionen als auch die Neubestückung des Sortiments der bereits vorhandenen Produkte managt, die im Lager für eine schnelle Auslieferung gehalten werden.
Nach Vorgabe der vom Planungsbüro festgelegten Zeiten langen die neuen Gussformen, die von externen Zulieferern auf Basis der von Bugatti zur Verfügung gestellten Spezifikationen hergestellt, im Unternehmen ein, um zuerst kontrolliert und anschließend in den Produktionsablauf integriert zu werden.
Für jedes neue Produkt wird eine Erstmusterprüfung von einigen Dutzend Teilen vorgenommen, die einzeln und nacheinander sowohl mittels Sichtkontrolle als auch mithilfe von speziellen Geräten von den Bedienern überprüft werden, um sicherzustellen, dass alle Abmessungen den Planungswerten entsprechen.
Falls alle Kontrollen zu einem positiven Ergebnis führen, wird die eigentliche Produktion gestartet: In der Gießerei Sol.id wird das Aluminium für die Produktion geschmolzen und in die Formen eingespritzt, um das Rohstück zu erhalten, d. h. den Korpus der Wasserpumpen, der anschließend mechanisch bearbeitet wird, um schließlich einer Musterprüfung unterzogen (an der Maschine selbst führen die Bediener eine allgemeine Kontrolle durch, während die Qualitätssicherungsabteilung für die detaillierte Überprüfung mit den erforderlichen Spezialgeräten zuständig ist) und an die Montageabteilung gesendet zu werden. Nach dem Zusammenbau, bei der die sowohl intern produzierte Teile als auch Komponenten von externen Zulieferern verwendet werden, werden die Pumpen verpackt und ins Zentrallager gebracht.
Bei jeder neuen Auftragsbearbeitung werden die Pumpen aus dem Lager entnommen, um zusammen mit der Bedienungsanleitung manuell konfektioniert, verpackt und für die Auslieferung vorbereitet zu werden. Die Auftragsbearbeitung erfolgt innerhalb einer Zeitspanne von maximal drei Wochen.
